KOTŁOREMBUD sp.j.
85-461 Bydgoszcz, ul. Ołowiana 13
tel. 52 370 67 10, fax 52 372 42 39
e-mail: marketing@kotlorembud.pl
Zakład Produkcyjny nr 1
85-461 Bydgoszcz, ul. Ołowiana 13
Zakład Produkcyjny nr 2
85-862 Bydgoszcz, ul. Solna 20
Zakład Produkcji Dennic, Transport
85-461 Bydgoszcz, ul. Ołowiana 17
Przedsiębiorstwo Wielobranżowe KOTŁOREMBUD L. Cichosz, B. Szatlach sp. j. jest na rynku od 20 czerwca 1986 roku, działając na początku jako spółka cywilna. O powstaniu przedsiębiorstwa i jego początkowym profilu działalności, zadecydowało doświadczenie wspólników, zdobyte podczas pracy w dużych przedsiębiorstwach, zajmujących się usługami i produkcją wysokosprawnych kotłów konwencjonalnych na paliwa stałe – głównie węgiel kamienny.
Początkowo firma wykonywała usługi na rzecz przedsiębiorstw komunalnych, zajmujących się wytwarzaniem energii cieplnej. Polegały one na czyszczeniu wewnętrznej części kotła z nagaru powstałego podczas spalania paliwa – węgla kamiennego. Prace odbywały się w trudnych warunkach i były wysoce uciążliwe, dlatego mogły być wykonywane tylko przez wyspecjalizowanych i odpowiednio przeszkolonych fachowców. Zapotrzebowanie na tego typu usługi oraz rozszerzenie działalności o prace konserwacyjne kotłów w przedsiębiorstwach produkcyjnych, doprowadziły do rozszerzenia kadry pracowniczej. Podjęto wówczas decyzje o zakupie środków trwałych w postaci spawarek i innego sprzętu umożliwiającego wykonywanie bardziej znaczących remontów. Posiadana baza sprzętowa oraz umiejętności załogi, pozwoliły w krótkim czasie na świadczenie usług w zakresie remontów konstrukcji spawanych. W niedługim czasie przedsiębiorstwo rozpoczęło również produkcję urządzeń ciśnieniowych tj. zbiornika ciśnieniowego dla przemysłu kotlarskiego.
Kolejnym „krokiem milowym” w działalności przedsiębiorstwa była decyzja o zakupie w 1992 roku warsztatu produkcyjnego położonego na działce o powierzchni 1000 m². Posiadał on otwartą przestrzeń produkcyjną o powierzchni 110 m² oraz biurową i socjalną o powierzchni blisko 140 m². Na hali produkcyjnej można było wykonywać bardziej wyspecjalizowane prace w dziedzinie produkcji zbiorników ciśnieniowych. Wówczas firma rozpoczęła również powolny odwrót od działalności w zakresie usług w przemyśle kotlarskim. Rozpoczęto szerokie działania w celu zdobycia kontraktów na wytwarzanie zbiorników ciśnieniowych do kotłów konwencjonalnych. W tym czasie znacząco uległ zmianie charakter działalności spółki – z usługowego na produkcyjny. Firma rozpoczęła produkcję takich urządzeń, jak zbiorniki zasilające wraz ze zbiornikami typu: odgazowywacz termiczny, zasobniki ciepłej wody, zbiorniki odmulin, zasobniki pary Ruthsa. Duże zapotrzebowanie na tego typu wyroby spowodowało wzrost obrotu spółki,
a to z kolei umożliwiło przeprowadzenie znaczących inwestycji w firmie.
Początek lat 90. XX wieku był czasem przemian ustrojowych w Polsce. Transformacja tego okresu i przejście z modelu gospodarki centralno-planowanej na wolnorynkową, spowodowało upadek dużych zakładów państwowych. Tym samym powstała szansa dla prywatnych przedsiębiorców na przejęcie majątku zorganizowanych przedsiębiorstw –
w tym zarówno nieruchomości, jak i specjalizowanego wyposażenia. W 1994 roku spółka zakupiła działkę o powierzchni ok. 10 tys. m². Powierzchnia hali, łącznie z nawami bocznymi wynosiła ok. 2400 m², a pomieszczeń biurowych i socjalnych ok. 600 m². Hala wyposażona była w urządzenia transportu bliskiego, w tym w suwnice o możliwości podnoszenia do 5 tys. kg (Zakład nr 1). Duży wzrost przestrzeni produkcyjnej oraz poszerzenie kadry zarówno pracowników fizycznych, jak i techniczno-handlowej, spowodował wzrost możliwości produkcyjnych przedsiębiorstwa. Podjęto decyzję o rozszerzeniu działalności spółki i rozpoczęto produkcję urządzeń ciśnieniowych oraz magazynowych, na potrzeby dynamicznie rosnącej w tamtym czasie branży uzdatniania wody. Wzmiankowane urządzenia to m.in. filtry ciśnieniowe, mieszacze dynamiczne oraz statyczne, hydrofory, zbiorniki retencyjne oraz inne. Oceniając tę decyzję z perspektywy czasu, można stwierdzić, że była to najważniejsza decyzja w dziejach spółki.
Szybki rozwój firmy oraz dalsze sprzyjające warunki do przejmowania przedsiębiorstw państwowych, spowodowały decyzję o zakupie dodatkowych hal produkcyjnych, co miało wpłynąć na powiększenie możliwości produkcyjnych spółki. W 1996 roku zakupiono duży zakład produkcyjny, posadowiony na gruncie o powierzchni blisko 11 tys. m². Powierzchnia hal wynosiła ok. 2 tys. m², a pomieszczań biurowych i socjalnych ok. 500 m² (Zakład nr 2).
Moment, kiedy Polska stała się członkiem Unii Europejskiej, dał możliwość finansowania budowy stacji uzdatniania wody. Miało to niewątpliwy wpływ na wzrost produkcji firmy. W tym okresie przedsiębiorstwo przeszło zmianę organizacyjną. Podjęto decyzję o utworzeniu spółki jawnej prawa handlowego oraz wpisaniu z całością majątku wspólników w nowy byt prawny. Firma zainwestowała w zakup specjalistycznego sprzętu, m.in.: gilotyny, walcarki i zaginarek do blach, komory śrutowniczej i malarni, automatów spawalniczych, konwencjonalnych tokarek i frezarek, stołowych, promieniowych i kadłubowych wiertarek, suwnic o udźwigu do 16 ton, gwinciarek, słupów spawalniczych, wypalarki plazmowej CNC, giętarek trzpieniowych, obrotników do zbiorników, urządzenia stacji prób, sprężarek powietrza, a także specjalistycznego sprzętu laboratoryjnego.
Ważnym krokiem w dziejach przedsiębiorstwa była również decyzja o inwestycji w zakresie produkcji dennic. Poprzedzona ona została szerokimi konsultacjami oraz przeprowadzonym rekonesansem rodzajów urządzeń do tego typu produkcji. Dennica to stalowy element konstrukcyjny zbiornika (dno dolne i górne zbiornika ciśnieniowego). Każdy zbiornik składa się z dwóch dennic oraz płaszcza (części cylindrycznej).
Pierwsza technologia, popularna w Polsce w latach PRL-u, polega na tłoczeniu dennic za pomocą stempla i matrycy na wyspecjalizowanych prasach o nacisku do 2 tys. ton. Metoda ta dotyczy wytłaczania zarówno gorącego elementu podgrzanego do temperatury ok. 900˚C, jak również tłoczenia materiału w temperaturze atmosferycznej 10-30˚C. Sposób ten jest stosunkowo drogi, ponieważ zestaw matryc i stempla osiąga cenę dochodzącą do 1 mln zł i daje możliwość wytłaczania tylko jednego typu dennic oraz jednej średnicy. Zatem dla zróżnicowania produkcji dennic tą metodą, należy wykonać dużą liczbę zestawów narzędzi. Natomiast jej zaletą jest bardzo duża powtarzalność wyrobu, zarówno w zakresie grubości wykonywanej dennicy, jak i średnicy wyrobu.
Druga metoda wykonywania dennic stalowych polega na procesie wytłaczania większego promienia na specjalistycznych prasach wielonaciskowych, następnie wyoblania mniejszego promienia na specjalnych wyoblarkach. Sposób ten uznaje się za bardziej nowoczesny i wymagający mniejszych nakładów w zakresie narzędzi. Daje on możliwość wykonania wielu średnic dennicy na tych samych narzędziach, co znacznie zmniejsza koszty produkcji. Do wad tej metody należy zaliczyć możliwe odchyłki produkowanych dennic w zakresie średnic. Jednakże dobrze przeszkolony, wysoce wykwalifikowany fachowiec jest w stanie zminimalizować te różnice.
W 2006 roku spółka podjęła decyzję o inwestycji w technologie produkcji dennic opisanych, jako metoda druga. Wiązało się to z zakupem specjalistycznych urządzeń włoskiej produkcji. Źródłem finansowania tego przedsięwzięcia, była dotacja ze środków strukturalnych Unii Europejskiej przez Urząd Marszałkowski.
Zakupiona linia początkowo została zainstalowana na hali produkcyjnej Zakładu nr 2, jednak ograniczenie przestrzenne tego miejsca spowodowało, że zaczęto rozważać posadowienie jej w autonomicznym zakładzie. Miałby się specjalizować wyłącznie w produkcji dennic w zakresie średnic od 800 do 5000 mm oraz grubości do 20 mm.
W 2010 roku zakupiono 12 tys. m² gruntu, na którym znajdowała się hala produkcyjna o powierzchni 1800 m² wraz z przestrzenią biurową i socjalną o powierzchni ok. 400 m² (Zakład nr 3), do której przeniesiono linię technologiczną. Dało to możliwość do rozwoju spółki, a szybki wzrost produkcji i coraz większe zyski sprawiły, że firma stała się jednym z największych producentów dennic w Polsce.
W 2014 roku podjęto decyzję o dalszym rozwoju Zakładu nr 3 i po analizie ofert firm specjalizujących się w produkcji linii do wyrobu dennic, zadecydowano o zakupie urządzeń niemieckiej firmy SMT. Linia została uruchomiona w marcu 2016 roku, oferując wyroby dochodzące do średnicy 6 tys. mm oraz grubości 35 mm. Podniosło to znacząco możliwości produkcyjne zakładu, czyniąc go największym w Polsce.
Roczna produkcja przedsiębiorstwa wynosi ok. 800 różnego rodzaju zbiorników ciśnieniowych oraz 80 zbiorników retencyjnych o średniej pojemności 100 m³. Zakład nr 3 produkuje ok. 4 tys. sztuk dennic w skali rocznej. Głównymi odbiorcami, w zakresie produkowanych urządzeń ciśnieniowych, są eksploatatorzy stacji uzdatniania wody, czyli przedsiębiorstwa: wodociągów i kanalizacji, komunalne oraz przemysłowe różnych branż. Z produktów firmy KOTŁOREMBUD korzystają również generalni wykonawcy, czyli firmy realizujące inwestycje w szeroko pojętej branży ochrony środowiska oraz firmy handlowe (w celu dalszej odsprzedaży). Wyroby trafiają także do zagranicznych odbiorców w Niemczech, Czechach, Białorusi, Litwie, Łotwie, Estonii i Norwegii.
Starając się zapewnić swoim odbiorcom kompleksowe usługi, firma oferuje:
Filtry ciśnieniowe
Pionowe zbiorniki filtracyjne FCP stanowią jedno z podstawowych urządzeń instalacji technologicznej uzdatniania wody. Po wypełnieniu odpowiednio dobranym złożem filtracyjnym i we współpracy z mieszaczami wodno-powietrznymi oraz innymi urządzeniami technologicznymi służą głównie do usuwania z wody związków żelaza, manganu, mętności itp. W standardowym wykonaniu, wszystkie elementy filtra ciśnieniowego (płaszcz, dna elipsoidalne, włazy, króćce, itp.) wykonane są z atestowanych stali niskowęglowych. Ciśnienie obliczeniowe wynosi 0,6 MPa i nie może być przekroczone podczas eksploatacji filtra.
Filtr zabezpieczony jest antykorozyjnie poprzez malowanie: od wewnątrz żywicą poliestrową z atestem PZH na kontakt z wodą pitną, a na zewnątrz uniwersalną farbą do ochrony czasowej. Na specjalne życzenie klienta, producent dopuszcza zastosowanie innych zestawów lakierniczych wewnętrznych (np. żywic epoksydowych) oraz malowanie zewnętrzne (np. zestawem farb poliuretanowych).
Firma oferuje także urządzenia z innymi zabezpieczeniami antykorozyjnymi, tj.:
ocynkowanie ogniowe, obustronne (dla średnic do 1800 mm)
ocynkowanie natryskowe, jedno- lub dwustronne (dla większych średnic)
wykładziną ebonitową (gumowanie).
W ofercie spółki znajdują się również filtry ciśnieniowe wykonane ze stali austenitycznych.
Filtr w wykonaniu A charakteryzuje układ filtracyjny lateralny (rurowy), wykonany dla filtrów o średnicy 1400 mm w formie gwiazdy, a dla większych średnic w układzie równoległym. Laterale filtracyjne wykonane są z PVC ze szczeliną filtracyjną o szerokości 0,8 mm, a głowice filtracyjne stanowią konstrukcję ocynkowaną.
Filtr w wykonaniu B, C, D charakteryzuje układ filtracyjny płytowy, wykonany w postaci płaskiego dna wewnętrznego, w które wkręcone są sączki (dysze) filtracyjne w układzie trójkątnym. W standardzie stosowane są dysze z tworzywa sztucznego PP ze szczeliną filtracyjną o szerokości 0,5 mm lub 0,2 mm. Filtr w wykonaniu B, C, D wyposażony jest w dodatkowy właz M3 umożliwiający rewizję wewnętrzną pod płytą filtracyjną.
Producent dopuszcza zmiany konstrukcyjne filtra w zakresie usytuowania i średnic króćców przyłączeniowych i włazów, oraz wysokości części cylindrycznej (zasypowej) filtra. Spółka oferuje filtry w zakresie średnic od DN 600 do DN 4600 mm. Możliwości produkcyjne oraz wyspecjalizowana kadra pozwala na podjęcie dużych wyzwań.
Mieszacze wody z powietrzem
Urządzenia te służą do napowietrzania wody uzdatnianej w celu ułatwienia wytrącenia związków żelaza. Mieszacze są niezbędnym elementem każdej instalacji uzdatniania wody. Przeznaczone są do współpracy z zespołem filtrów w instalacjach wody zimnej przy maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniu 6 bar oraz maksymalnej temperaturze dopuszczalnej 50°C. Stanowią podstawowe urządzenie każdej instalacji uzdatniania wody. Właściwy dobór mieszacza wodno-powietrznego decyduje w sposób zasadniczy o skuteczności dalszych procesów uzdatniania wody pitnej. Zalecany czas kontaktu dla tego typu mieszaczy to 120-180 s.
Stosowanie centralnych (na baterię filtrów) mieszaczy wodno-powietrznych doskonale zwiększa efektywność procesu napowietrzania wody (długi czas kontaktu), a także obniża koszty wykonania instalacji oraz ułatwia sposób właściwego opomiarowania procesu uzdatniania. Wszystkie podstawowe elementy mieszacza wodno-powietrznego (płaszcz, dno elipsoidalne, włazy, króćce, sito, itp.) wykonane są z atestowanych stali niskowęglowych. Ciśnienie PS = 6 bar nie może być przekroczone podczas eksploatacji mieszacza. Mieszacz wodno-powietrzny jest aeratorem statycznym, w którym struga wody współprądowo lub przeciwprądowo miesza się z podawanym przez układ dysz sprężony powietrzem. Element sitowy, na którym zamontowana jest głowica napowietrzająca, podwyższa efektywność procesu aeracji. Zbiornik jest zabezpieczony antykorozyjnie od wewnątrz farbą z atestem PZH na kontakt z wodą pitną. Na dodatkowe życzenie zamawiającego zbiornik malowany jest zewnętrznie farbą chlorokauczukową, poliwinylową lub inną (kolor do uzgodnienia). Mieszacze wykonywane są również w wersji cynkowanej.
Innym rozwiązaniem są mieszacze dynamiczne, które w porównaniu do tradycyjnych mieszaczy kaskadowych, charakteryzują się dużą wydajnością przy stosunkowo małej powierzchni zabudowy. Stosuje się je najczęściej w sytuacji ograniczonych możliwości powierzchniowych obiektu. Zastosowane połączenie kołnierzowe na płaszczu (lub włazów rewizyjnych w części cylindrycznej zbiornika) umożliwia łatwą ich obsługę i eksploatację – zwłaszcza czyszczenie.
Zalecany czas kontaktu wody z powietrzem w tego typu mieszaczach to 40-60 s. Ze względu na wypełnienie mieszacza złożem pierścieniowym (pierścienie Białeckiego), zaleca się pomiar ciśnienia przed i za zbiornikiem, w celu badania wzrostu oporów na mieszaczu (czyszczenie zbiornika). Mieszacze dynamiczne zalecane są do napowietrzania wody surowej o zawartości żelaza poniżej 3 mg/l. Konstrukcja pozwala na przeprowadzenie stuprocentowej rewizji wewnętrznej, dzięki połączeniu kołnierzowemu na płaszczu zbiornika. W celu uzyskania wysokiego stopnia wymieszania wody z powietrzem mieszacze dynamiczne wypełnione są pierścieniami Białeckiego. Istnieje możliwość dostosowania mieszacza do indywidualnych potrzeb klienta.
Zbiorniki hydroforowe
Kolejnym urządzeniem potrzebnym do obsługi stacji uzdatniania wody, są zbiorniki hydroforowe, które służą do utrzymania (stabilizacji) wymaganego ciśnienia wody w sieci wodociągowej i zabezpieczenia odpowiedniego zapasu wody (magazynowanie wody). Zbiorniki hydroforowe stanowią jedno z podstawowych urządzeń stacji hydroforowych oraz stacji uzdatniania wody.
Pionowe zbiorniki hydroforowe (wykonanie A) przeznaczone są do pracy w instalacjach wody zimnej przy maksymalnym ciśnieniu dopuszczalnym 6 bar oraz maksymalnej dopuszczalnej temperaturze 20°C. Pionowe zbiorniki hydroforowe (wykonanie B) służą do pracy w instalacjach wody zimnej przy maksymalnym ciśnieniu dopuszczalnym 10 bar oraz maksymalnej dopuszczalnej temperaturze 20°C.
Zbiornik hydroforowy zabezpieczany jest antykorozyjnie poprzez malowanie: od wewnątrz farbą z atestem PZH na kontakt z wodą pitną, a na zewnątrz uniwersalną farbą do ochrony czasowej. Na specjalne życzenie klienta możliwe jest stosowanie innych zestawów lakierniczych wewnętrznych (np. żywice epoksydowe) oraz malowanie zewnętrznym nawierzchniowym (np. zestawem farb poliuretanowych).
Po uzdatnieniu, w celu wykluczenia możliwości czasowych braków wody, konieczne jest jej magazynowanie. Odbiorcy urządzeń dobierają konkretny rodzaj zbiornika o określonych parametrach objętościowych, celem zabezpieczenia rozbiorów wody. Zaleca się, aby wybierając konkretne zastosowanie, klienci kierowali się możliwością prawidłowego serwisu urządzeń. Należy dobierać dwa zbiorniki, których pojemność stanowi 50% wymaganej objętości, tak aby umożliwić czasowe wyłączenie z eksploatacji jednego zbiornika na czas konserwacji i serwisu.
Zbiorniki retencyjne
Pionowe, stalowe, jednokomorowe zbiorniki retencyjne służą do magazynowania wody pitnej, co pozwala na wyrównanie okresowych deficytów wody, spowodowanych najczęściej zbyt małą wydajnością studni na ujęciu w stosunku do zapotrzebowania. Zbiorniki retencyjne stanowią jednocześnie dodatkowe zabezpieczenie źródła wody z przeznaczeniem do celów przeciwpożarowych. Są także rezerwuarem wody do płukania układu filtracyjnego na SUW.
Pionowe zbiorniki retencyjne wykonane są z atestowanych elementów stalowych (stal niskowęglowa). Zbiorniki składają się z płaszcza w kształcie pionowego walca zamkniętego od dołu płaskim dnem, a od góry stożkowym dachem. W dachu znajduje się komin wentylacyjny oraz króciec do montażu sondy pomiaru poziomu lustra cieczy w zbiorniku. Zbiorniki posiadają dwa włazy rewizyjne: na dachu właz prostokątny z izolowaną pokrywą, a w dolnej części płaszcza właz okrągły. Wyposażone są w drabinę zewnętrzną oraz wewnętrzną, umożliwiającą bezpieczne wejście do wnętrza zbiornika. W skład ich wyposażenia technologicznego wchodzi również wewnętrzne orurowanie. Wszystkie króćce przyłączeniowe zakończone są kołnierzami na ciśnienie 1,0 MPa i znajdują się w dnie zbiornika, co wymaga uwzględnienia przy projektowaniu i wykonywaniu fundamentu. Szczelność połączeń spawanych sprawdzana jest u producenta metodą penetracyjną.
Izolacja termiczna zbiornika wykonana jest na zewnętrznej stronie płaszcza stalowego z wełny mineralnej o grubości 100 mm. Izolowane jest także zadaszenie oraz właz na dachu (styropian o grubości 100 mm). Izolacja zewnętrzna zabezpieczona jest płaszczem z blachy trapezowej ocynkowanej lub, na indywidualne zamówienie, z blachy aluminiowej, ocynkowanej lakierowanej w wybranym kolorze w palecie RAL lub z blachy nierdzewnej. Od środka zbiornik malowany jest farbą z atestem PZH o nazwie handlowej Brantho--Korrux. Wszystkie zewnętrzne elementy zbiornika malowane są dwukrotnie uniwersalną farbą podkładową oraz lakierem asfaltowym. Drabiny zewnętrzne oraz wewnętrzne wykonywane są w wersji ocynkowanej lub innej, po uzgodnieniach z zamawiającym.
W zależności od pojemności zbiornika retencyjnego oraz odległości od miejsca jego eksploatacji, zbiorniki dostarczane są w całości lub elementach. Izolacja termiczna i płaszcz zewnętrzny montowane są zawsze na miejscu eksploatacji, po ustawieniu zbiornika na fundamencie. Ze względu na duże gabaryty, zbiorniki przewożone są od producenta na miejsce eksploatacji specjalistycznym transportem do przemieszczania ładunków ponadgabarytowych. Producent zapewnia transport, natomiast inwestor zobowiązany jest do przygotowania terenu do rozładunku zbiornika. Oferuje zbiorniki o objętościach od 10 do 1000 m³.
Przedsiębiorstwo KOTŁOREMBUD, jako jeden z czołowych dostawców urządzeń do uzdatniania wody w Polsce, oferuje współpracę na zasadach partnerskich. Uzyskując informacje z etapów eksploatacji urządzeń, dzieli się własnym doświadczeniem. Możliwości produkcyjne oraz wyspecjalizowana kadra, pozwalają na podjęcie naprawdę dużych wyzwań.